退役风电叶片变身高附加值工业托盘 预处理技术给出答案

   在环保领域，退役风电叶片正成为令人头疼的新问题。这些叶片堪称“庞然大物”，平均长度超 50 米，重量可达 20 吨。其特殊的复合材料结构——玻璃纤维/环氧树脂，让自然降解变得遥不可及，需耗费数百年时间。我国《固体废物污染环境防治法》明确禁止对其进行填埋或焚烧处理。

   当前主流的机械粉碎法和热解回收法虽能提取钢铁、玻璃纤维等材料，但每吨处理成本高达 8000 - 12000 元，还伴随着粉尘污染、能耗过高等问题。随着我国风电装机容量在 2024 年底突破 4 亿千瓦，退役叶片处置压力与日俱增。在“三北”风电基地等生态敏感区，堆积如山的叶片面临双重困境：既要严格遵守环保法规对特殊固废的处置要求，又要攻克传统回收技术能耗高、附加值低的难题，风电运营商陷入“绿色发电却难绿色退役”的尴尬境地。

创新工艺：开辟资源化新路径

为解决这一难题，物理回收与热压成型技术应运而生，成功将废弃叶片转化为高附加值产品。退役叶片经拆解去除金属件后，先被强力破碎为纤维 - 树脂混合碎料，形成可再利用的原料基础。再通过拌胶工艺混料，在高温、高压作用下生成复合材料模压托盘，构建起“破碎 - 改性 - 模压”的资源化路径。

工艺流程：精细操作控污染

切割：源头把控粉尘

退役风电叶片的切割工作主要在风电运维场附近或公司原材料堆场开展。切割过程中，配备先进的收尘设备，对产生的粉尘进行全面收集。收集后的粉尘进行集中处理综合利用，从源头上有效减轻了对环境的污染。

撕碎：车间有序处理

根据生产需求，切割后的风电叶片被转移至车间生产线原料存放区，再由上料送机送至专用撕碎机进行撕碎处理。撕碎工序产生的粉尘由撕碎机配套的脉冲除尘系统收集，收集后的粉尘同样进行集中处理综合利用，确保车间内生产环境整洁。

粉碎：封闭输送降尘

撕碎后的风电叶片进入缓冲料仓，经封闭式输送机送入粉碎机进行粉碎。粉碎工序产生的粉尘由粉碎机配套脉冲除尘系统收集，收集后的粉尘进行集中处理综合利用。封闭式输送机的使用，有效减少了粉尘在输送过程中的扩散。

混料拌料：均匀搅拌促品质

粉碎后的风电叶片批存在储料仓内，然后经送机送至搅拌机桶内充分搅拌，使物料混合均匀，再经卸料口御入周转箱内。这一步骤确保了后续模压成型时物料的均匀性，为生产高质量产品奠定基础。

模压成型：热压塑造精品

将周转箱内混合好的物料倒入模压机模具中，自然铺平后启动压机进行托盘热压成型。经过这一系列操作，退役风电叶片成功变身工业级模压托盘。

技术突破：变废为宝展新篇

经技术团队检测分析，退役风电叶片主要由玻璃纤维增强复合材料（GFRP）和环氧树脂构成，其高强度、耐腐蚀的特性恰好符合工业级模压托盘对原料的严苛要求。通过创新破碎分选工艺，成功将这类曾经令人头疼的“固体废物”转化为高附加值的托盘生产原料。这一突破不仅解决了风电行业固废处置的痛点，更为循环经济提供了全新的发展范式，让退役风电叶片在“退役”后开启了新的“绿色征程”。